傳統的成型廠在開模前，工廠只能仰賴先前的經驗、直覺來進行模具開發設計。

而產品所發生的縫合線、氣孔(包風)位置皆無法事先讓客戶了解與溝通。

導致於試模週期的拉長，與修模次數的生成。

為了克服上述問題，我司導入(CAE)模流分析軟體。

在產品圖面確認後，可以使用軟體自行運算最佳入膠點(如下圖)。

一旦訂定完入膠點數量與位置後，便能初步掌握整體塑件成型條件與成形時間。

且可以再開模前期了解氣孔(包風)位置，以利讓模具製作間一併施作排氣孔。

在充填時間的掌控上亦更加精準，因此開發性產品報價更能貼近客戶需求。

塑膠流動的縫合線也可以先行提供客戶了解，若在主外觀位置無法接受，在此時便可馬上更改入膠點

，以減少開模後的模具型修費用。

預先分析產品成型後品質不良位置(見下圖)。

因此我司在產品開發初期會使用CAE模擬結果與客戶進行溝通，

可以達到提高生產力、產品品質、時效與降低成本的能力。